加工中心是機器操作的切削工具，由計算機數字控制(CNC)系統編程和管理，以準確地從工件上去除材料。加工過程的結果是使用計算機輔助設計(CAD)軟件創建的特定零件或產品。

　　操作操作技巧：

　　1、夾具應具有盡可能少的元件和較高的剛度。

　　2、保證在主軸的行程范圍內使工件的加工內容全部完成。

　　3、夾具底面與工作臺的接觸,夾具的底面平面度****保證在0.01-0.02mm以內,表面粗糙度不大于Ra3.2μm。

　　4、為保證零件安裝方位與編程中所選定的工件坐標系及機床坐標系方向一致性,及定向安裝。

　　5、能經短時間的拆卸,改成適合新工件的夾具。由于加工中心的輔助時間已經壓縮得很短，配套夾具的裝卸不能占用太多時間。

　　6、對于有交互工作臺的加工中心,由于工作臺的移動、上托、下托和旋轉等動作，夾具設計****防止夾具和機床的空間干涉。

　　7、夾具要盡量敞開，夾緊元件的空間位置能低則低，安裝夾具不能和工步刀具軌跡發生干涉。

　　8、盡量在一次裝夾中完成所有的加工內容。當非要更換夾緊點時，要特別注意不能因更換夾緊點而破壞定位精度，必要時在工藝文件中說明。

　　9、為了簡化定位與安，夾具的每個定位面相對加工中心的加工原點，都應有***的坐標尺寸。

　　操作過程中，常見的問題主要有以下幾點：

　　1、技術準備不足

　　主要表現在刀具準備不到位，數控程序沒編好，機床夾具、量具不配套等。由于停機等待上述工作的完成，直接影響了實際作業時間。

　　2、技術水平不高

　　包括兩方面：一是數控編程人員的技術水平不高。編程時間長，程序不精練、不合理，致使待機和調試程序時間長，甚至許多功能得不到充分發揮。二是操作者技術素質不高。主要表現在對數控程序理解慢、機械加工工藝知識欠缺、對機床加工中各種情況的綜合判斷處理能力差、小的常見故障不能排除等，使機床非加工的操作、調整時間過長。

　　3、管理不善

　　由于在一些企業應用時間較短，故好多企業缺乏管理經驗。在中經常出現計劃不周、調度不靈、物流不暢，使機床待機時間過長。另外，有相當多的用戶認為加工中心是精密設備，一般工件加工和粗加工工序都不安排在進行，人為地把加工對象限制在了很小的范圍內，致使任務不足。還有的企業在安排不適合其加工的工件或者安排一些毛坯質量不好的工件，導致加工中質量事故頻出而影響機床的開動率。

　　4、選型不當

　　一些企業由于類型、規格等選擇不當，使其不能充分利用，造成長期閑置。

　　5、可靠性不高

　　部分企業所用加工中心可靠性不高致使故障頻發，尤其自動換刀系統和數控系統時常出毛病而造成停機。

　　6、維修力量薄弱

　　目前，國內大部分加工中心的使用單位維修力量還很薄弱，一旦機床出現故障后，不能很快修好，有的甚至依賴廠家的維修人員。這樣，勢必造成長時間停工。

　　7、工作環境不良

　　如果電網的電壓波動太大，突然停電，機床接地線處理不好等，可造成數控系統的元器件損壞。另外，粉塵太大、濕度過高、室溫過高等都與機床頻繁出現故障有直接關系。